Migliora la strategia:
Rafforzare il trattamento di sgrassaggio e decontaminazione. Se si tratta di pulizia ad ultrasuoni, la funzione di sgrassaggio dovrebbe essere focalizzata e dovrebbe essere garantita l'efficacia della soluzione sgrassante; se viene pulito a mano, considerare prima di pulire con polvere di carbonato di calcio e poi strofinare.
Rafforzare la cottura prima di impiattare. Se le condizioni lo consentono, è meglio che la temperatura del substrato possa raggiungere i 300 ℃ o più e la temperatura costante dovrebbe essere superiore a 20 minuti per far volatilizzare il più possibile il vapore acqueo e il vapore d'olio sulla superficie del substrato. *Nota: maggiore è la temperatura, maggiore è la capacità di assorbimento del supporto, inoltre è facile assorbire la polvere. Pertanto, la pulizia della camera a vuoto dovrebbe essere migliorata. In caso contrario, la polvere aderirà al supporto prima della placcatura, il che influirà sulla resistenza del film oltre ad altri difetti. (La temperatura di desorbimento chimico del vapore acqueo sul substrato nel vuoto è superiore a 260 ℃). Tuttavia, non tutte le parti devono essere cotte ad alta temperatura e alcuni materiali nitrati hanno una temperatura elevata, ma la resistenza del film non è elevata e potrebbero verificarsi macchie. Questo ha una maggiore relazione con lo stress e l'adattamento termico dei materiali.
Queo le condizioni lo consentono, l'unità è dotata di un condensatore (PLOYCOLD), che non solo può aumentare la velocità di pompaggio del vuoto dell'unità, ma anche aiutare a rimuovere vapore acqueo, olio e gas dal substrato.
Aumentare il grado di vuoto di evaporazione. Per la macchina di rivestimento superiore a 1 metro, il vuoto iniziale dell'evaporazione dovrebbe essere superiore a 3*10-3Pa. Più grande è la macchina di rivestimento, maggiore è il vuoto di partenza dell'evaporazione.
Quando possibile, l'unità è dotata di una sorgente di ionizzazione, bombardata prima della placcatura, pulisce la superficie del substrato e assiste il processo di placcatura, favorendo la compattezza e la fermezza del film.
Per rimuovere l'umidità dal materiale della membrana, posizionare il materiale della membrana da utilizzare in una capsula di Petri in una camera a vuoto per l'essiccazione.
Mantenere l'ambiente di lavoro asciutto (inclusa la pulizia delle lenti, l'area di lavoro dell'ombrello) e non introdurre troppo vapore acqueo durante la pulizia dell'ambiente di lavoro.
Per i film multistrato, quando si progetta il sistema di film, è necessario considerare l'abbinamento tra il primo film e il substrato e considerare l'utilizzo il più possibile del materiale del film Al2O3, che ha una buona forza di adsorbimento per la maggior parte dei substrati. Per i film metallici si può considerare anche il primo strato di placcatura in lega di Cr o Cr. Anche le leghe Cr o Cr hanno un migliore potere di adsorbimento sul substrato.
Utilizzare liquido lucidante (liquido lucidante) per riabilitare e rimuovere lo strato corroso (strato idrolizzato) sulla superficie della lente
A volte una corretta riduzione della velocità di evaporazione è utile per aumentare la resistenza del film e ha un significato positivo nel migliorare la levigatezza della superficie del film.
Stress da film:
Il processo di formazione del film di un film sottile è un processo di trasformazione della forma materiale. È inevitabile che ci sia stress nello strato di pellicola dopo la formazione della pellicola. Per i film multistrato, ci sono combinazioni di diversi materiali del film e le sollecitazioni riflesse da ogni strato di pellicola Ci sono differenze, alcune sono sollecitazioni di trazione, altre sono sollecitazioni di compressione e ci sono sollecitazioni termiche della pellicola e del substrato.
L'esistenza di stress è dannosa per la forza del film. Quello più leggero significa che il film non può resistere all'attrito e quello pesante provoca crepe o reti sottili nel film.
Per le pellicole antiriflesso, lo stress non è generalmente evidente a causa del numero ridotto di strati. (Tuttavia, alcune lenti in nitrato presentano problemi di stress anche se sono pellicole antiriflesso.) Per le pellicole ad alta riflessione e le pellicole filtranti con più strati, lo stress è Un fattore indesiderato comune a cui prestare particolare attenzione.
Migliora la strategia:
Cuocere dopo la placcatura. Dopo che l'ultimo strato di pellicola è stato placcato, non interrompere immediatamente la cottura e continuare a "temperare" per 10 minuti. Rendi la struttura del film più stabile.
Il tempo di raffreddamento è opportunamente prolungato e la ricottura è invecchiata. Ridurre lo stress termico causato dall'eccessiva differenza di temperatura tra l'interno e l'esterno della camera a vuoto.
Per film ad alta riflessione, film filtranti, ecc., durante il processo di evaporazione, la temperatura del substrato non dovrebbe essere troppo alta, poiché è probabile che le alte temperature causino stress termico. E ha un effetto negativo sulla stabilità ottica dei materiali in pellicola come l'ossido di titanio e l'ossido di tantalio.
Ion-assist nel processo di rivestimento per ridurre lo stress.
Scegliere il sistema di pellicola appropriato da abbinare, il primo strato di materiale di pellicola e la corrispondenza del substrato. (Ad esempio, il film antiriflesso a cinque strati utilizza Al2O3-ZrO2-Al2O3-Al2O3-ZrO2-MgF2; ZrO2 può anche utilizzare SV-5 (un film misto ZrO2 TiO2) o altri materiali misti ad alto indice di rifrazione.
Ridurre opportunamente il tasso di evaporazione (Al2O3-2.5A/S; ZrO2-3A/S; MgF2-6A/S tasso di riferimento)
La placcatura di reazione di riempimento di ossigeno viene eseguita su tutti i materiali in film di ossido e la velocità di assunzione del gas di ossigeno è controllata in base ai diversi materiali in film.
Durezza superficiale del film esterno:
La pellicola antiriflesso utilizza generalmente MgF2 come strato esterno. La sezione trasversale del film è una struttura colonnare relativamente sciolta e la durezza superficiale non è elevata, quindi è facile pulire la strada.
Migliora la strategia:
Quando il design del sistema a pellicola lo consente, aggiungere circa 10 nm di SiO2 allo strato esterno e la levigatezza della superficie del biossido di silicio è migliore di quella del fluoruro di magnesio (ma la resistenza all'usura e la durezza del biossido di silicio non sono buone come il fluoruro di magnesio). Dopo alcuni minuti di bombardamento ionico dopo la placcatura, l'effetto della fermezza sarà migliore. (Ma la superficie diventerà più spessa)
Dopo che l'obiettivo ha lasciato la camera a vuoto, posizionarlo in un luogo asciutto e pulito per prevenire un rapido assorbimento di umidità e ridurre la durezza della superficie.
Altro
Le ragioni della scarsa resistenza del film includono il basso vuoto (che tende a verificarsi nelle macchine a controllo manuale), la camera a vuoto sporca e il riscaldamento del substrato insufficiente.
Quando il gas ausiliario viene riempito, anche il materiale della membrana sta degassando, il che riduce il grado di vuoto, riduce il percorso libero molecolare e lo strato di membrana non è forte. Pertanto, il riempimento del gas ausiliario dovrebbe considerare il degasaggio del materiale del film e il materiale del film è completamente prefuso e completamente degasato prima della placcatura, il che può anche evitare l'eccessiva diminuzione del grado di vuoto dovuto al degasaggio del film materiale durante l'evaporazione, influenzando così la resistenza del film.
Togli il film
Sebbene l'uscita del film qui sia anche una specie di film debole, presenta alcune differenze rispetto all'uscita del film precedente. Le caratteristiche principali sono: rilascio punto, rilascio edge e rilascio parziale.
Il motivo principale è che ci sono sporcizia o sostanze inquinanti nella membrana.
Metodo di miglioramento: migliorare la pulizia del supporto.
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